連續退火爐技術的發展
1、一次冷卻技術為關鍵，其優劣直接影響產品機械性能，退火周期及機組所適應的品種。各種一次冷卻技術發展情況如下：
(1)氣體噴射冷卻采用噴射循環保護氣體進行冷卻，冷卻速度慢，約5—3O℃／s，使過時效時間變長。
(2)冷水淬冷卻將爐內帶鋼由700～850℃冷卻到560℃，再水淬冷卻至65℃左右，冷卻速度為500—2000℃／s，為去除帶鋼表面氧化膜，帶鋼要經酸洗、中和、漂洗、烘干，再重新加熱過時效或回火。退火爐由于冷卻速度極快，僅1min過時效就能析出過飽和固溶碳，生產深沖板。另外鋼中加入適量舍金元素，能經水淬一次冷卻形成雙相鋼、BH鋼等。這種方法冷卻速度過快，冷卻終點溫度難以控制，并且能耗高。
(3)輥式冷卻是使帶鋼與內部通水冷卻的輥子接觸，通過熱傳導對帶鋼冷卻，冷卻速度為100～300℃／ｓ，改變帶鋼與水冷輥的接觸時問可調節冷卻速度。這種方法冷卻速度快，并可準確控制冷卻終點溫度，但冷卻均勻性差，冷卻輥工作條件惡劣，壽命低。
(4)高速氣體噴射冷卻采用窄縫噴嘴向帶鋼兩面噴射氣體,調節風機出口的閥板改變冷卻速度，冷卻裝置分成多個區段，以使帶鋼寬度方向冷卻均勻。噴嘴噴射的氣體中含氫，這能增加導熱性，從而可加速一次冷卻，冷卻速度可達1O--100℃ /s。
(5)氣水雙相冷卻(ACC):這是新日鐵開發的口琴式氣流霧化水冷卻噴嘴，并采用了參照模式白適應控制法及卡爾曼過濾法的控制系統。能控制冷卻終點溫度4OO±5℃及冷卻速度。ACC 的噴嘴有氣體側向噴射窄槽，帶寬方向冷卻均勻，改變供水流量來調節冷卻能力，可保持不同厚度帶鋼有同一冷卻速度。一次冷卻起始溫度700℃，氣水比>0．13Nm3/1，ACC 需要后續表面處理。
(6)熱水淬冷卻通過沉沒輥的上下移動，使一次冷卻的終點溫度控制十分簡單，并在熱水淬系統后設有水霧冷卻(一步冷卻)用于生產高強度板或鍍錫原板，采用HOWAC需要后續表面處理。
2、過時效及回火技術帶鋼經一次冷卻后要經過時效處理，過時效溫度控制有3種，多數爐子為 400℃等溫時效；也有斜坡時效，即逐步降溫時以加快固溶碳的析出；還有一種為先等溫再斜坡過時效。過時效的時間與一次冷卻速度有關，一次冷卻速度愈快，過時效時間愈短。根據一次冷卻速度不同，過時效時間約需1.5～5min。當生產高強度鋼板時，一次快冷后，則采用300℃回火l～2.5min。
3、張力及板溫控制技術80年代中期以來，新建連續退火爐機組趨向高速高產，開發出一系列張力及板溫控制技術，也稱高速通板技術。新日鐵開發采用的技術有：爐子段高精度張力控制器，爐后設分段張緊輥裝置，設中心位置控制器，一次冷卻段橫向冷卻模型控制系統，爐子段張力監測控制系統，爐輥自動速度調節系統，低慣性高響應張力調節系統，以及在過時效段后設置張力輥等等。
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