感應加熱淬火常見缺陷及防止方法
名稱：硬度不足或軟點、軟帶
產生原因：
1． 淬火件用鋼含碳量過低
2． 表面氧化、脫碳嚴重
3． 原始組織晶粒粗大。球墨鑄鐵件原始組織中的珠光體量太少
4． 加熱溫度過低或加熱時間太短
5． 冷卻水壓力太低，冷卻水量不足，或冷卻不及時
6． 感應圈高度不夠，感應器中有氧化皮
7． 匯流條之間距離太大
8． 零件旋轉速度和零件（或感應器）移動速度不協調，形成軟帶
9． 感應器噴水孔的角度不一致
10． 零件在感應器中位置偏心或零件彎曲厲害
11． 淬火介質中有雜質，乳化劑老化
防止方法：
1． 感應加熱淬火件碳的質量分數一般大于0.4%，預先化驗材料成分
2． 淬火前要清理零件表面的油污、斑跡和氧化皮
3． 控制原始組織晶閏度。球墨鑄鐵件感應加熱淬火前需正火處理，使珠光體體積分數大于70%
4． 適當提高淬火溫度，使鋼中鐵素體充分溶解，得到單一奧氏體組織或適當延長淬火加熱時間
5． 增加水壓，加大冷卻水流量，加熱后及時噴水冷卻
6． 適當增加感應器高度，經常清理感應器
7． 調整匯流條之間距離為1~3mm
8． 調整零件的轉速和零件（或感應器）移動速度，當零件移動速度ν為1~24mm/min時，零件轉速n=60v可以避免淬火軟帶的形成
9． 如調整不好，需更換感應器
10． 調整零件和感應器的相對位置，使各邊間隙相等，零件彎曲厲害淬火前要進行校直
11． 更換介質
名稱：淬火開裂
產生原因：
1． 鋼中含碳量、含錳量偏高
2． 鋼中夾雜物多、呈網狀，成分有偏析，含有害元素多
3． 加熱溫度過高，溫度不均勻，零件上尖角溝槽、圓孔處應力集中
4． 冷卻速度過大而且不均勻
5． 淬火介質選擇不當
6． 回火不及時，回火不足
7． 材料淬透性偏高
8． 返修件未經退火、正火
9． 零件結構設計不合理，技術要求不當
防止方法：
1． 零件含碳量和含錳量不應超過上限。試淬時，可調整工藝參數，也可調整淬火介質
2． 高碳鋼和高碳合金鋼感應加熱淬火前需進行球化退火，檢查非金屬夾雜物含量和分布狀況，毛坯須進行反復鍛造
3． 調整電參數，降低單位面積電功率，縮短加熱時間。淬火前用石棉繩或金屬棒料堵塞溝槽、孔洞；尖角倒圓；軸端留非淬硬區
4． 降低水壓，減少噴水量，縮短噴水時間
5． 改用冷卻能力低的淬火劑。用油、聚乙烯醇水溶液或其它乳化劑作為合金鋼淬火劑
6． 淬火后及時回火，淬回火之間的停留，對于碳鋼或鑄鐵不超過4h，合金鋼不超過0.5h。回火不足時，適當延長回火時間
7． 材料淬透性高時，可以選用冷卻慢的淬火介質
8． 返修件須經過退火、正火后，再感應加熱淬火
9． 建議設計部門，修改不合理的結構設計，提出切實可行的工藝要求
名稱：淬火畸變
產生原因：
軸桿類零件：硬化層不均勻，通常零件彎向淬硬層較淺或無淬硬層一側
長條形零件淬硬層不對稱
齒輪：圓柱齒輪內也一般縮小0.01~0.05mm，外徑不變或縮小0.01~0.03mm
對于內外徑之比小于1.5的薄壁齒輪，內孔和外徑有脹大的趨向，雙聯齒輪呈喇叭口
齒形變化是齒厚一般表現為中間凹0.002~0.005mm
公法線變化一般為0.02~0.05mm（淬油時傾向脹大，淬火時傾向縮小）
齒輪壁厚不均，各部位公法線變化量將有較大差別
內也鍵槽畸變
防止方法：
軸承桿類零件：工件與感應器同心轉動
加熱時淬火，回火后矯直
淬硬層對稱
淬回火后矯直
齒輪：在滿足淬硬層要求的前提下，采用較大的比功率，縮短加熱時間
端面加蓋，防止內孔過早冷卻
齒坯加工后，先進行一次高頻正火，然后加工內孔和銑齒，可顯顯減少內孔收縮至0.005~0.02mm
設計要合理，工藝路線安排在正確，使齒輪壁厚均勻和形狀對稱
選擇適當的冷卻方法，用較緩和的冷卻介質
齒輪各部分設計得盡量勻稱
留磨削余量或增加預收縮量
內孔有鍵槽的齒輪，應先進行齒輪高頻淬火，插鍵槽
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